壓鑄件，通常稱為"壓鑄，"具有生產效率高、生產週期短、鑄件表面光潔度和強度高、加工餘量小、節省材料等特性。近年來，我國壓鑄業快速發展，總產量大幅成長，成為名副其實的壓鑄強國。模具、壓鑄機、壓鑄材料是壓鑄生產的三大關鍵要素。只有高品質的模具才能可靠、有效率地生產高品質的鑄件。

壓鑄模具的工作環境極為惡劣：在壓鑄過程中，模具型腔直接與高溫、高壓、高速的熔融金屬接觸，導致磨損、高溫氧化以及各種形式的腐蝕。腐蝕。高效率的生產過程使模具溫度發生週期性劇烈變化，導致工作表面產生熱疲勞裂紋。在金屬強制變形過程中，金屬和模具型腔表面之間的摩擦會磨損模具並降低其硬度。

壓鑄模具製造成本高、生產週期長、維修困難，其使用壽命尤為重要。因此，研究影響模具性能和使用壽命的因素，有利於提高鑄件質量，減少因模具過早失效造成的經濟損失。一般來說，影響壓鑄模具性能和使用壽命的因素包括模具材料、模具設計與製造、表面處理技術以及特定的模具使用條件。

壓鑄模具是一種價格昂貴的專業精密機械，要求模具維修工人不僅要有過硬的技術水平和一絲不苟的做工，還要有認真負責的態度。模具維修工應熟悉下列壓鑄模具技術標準：

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2. 1.徹底清除模具中的所有金屬殘留物和沈積物，露出原來的外觀。

3. 2.仔細檢查最後送修的壓鑄件，檢查有無刮傷、黏模、壓傷、掉肉、輕微型芯彎曲或斷裂、動型芯不對中、推桿長度變化、鑲件錯位等問題；以及緊固螺栓鬆脫。根據損壞情況，確定是否需要修理或更換。

4. 3.壓鑄件的微小表面缺陷，如輕微的刮痕、塌陷、裂縫、滴落等，可以透過焊接進行局部修復。焊補應嚴格遵循焊接工藝，以避免模具壽命的顯著損失。對於較小零件上更嚴重的缺陷或模具損壞，可能需要更換。

5. 4.對於較大成型件上明顯的表面塌陷、裂紋、脫落等嚴重缺陷，可進行局部焊補。焊補應嚴格遵循焊接工藝，以避免模具壽命的顯著損失。對於具有更嚴重缺陷或模具損壞的較小零件，可能需要更換。

6. 5.抽芯機構、導引裝置等滑動部件應徹底清潔、檢查及修理。用高溫油脂潤滑後，重新組裝。

7. 6.若採用液壓抽芯，液壓元件應與模具同時修復。特別要注意液壓元件的清洗，防止污染整個壓鑄機液壓系統。

8. 7.當模具在生產過程中發生故障或損壞時，應根據具體情況決定修復方案。如果需要，可能需要進行全面維修。

9. 8.保養完畢後，對成型面、分型面、安裝面進行防銹處理，合上模具，依機器上的安裝方向放在墊子上，並將模具配件放在一起。

壓鑄模具材料

壓鑄模具的性能和使用壽命與模具材料密切相關。好的壓鑄模具製造材料一般具有以下特點：良好的切割加工性和鍛造性；高耐磨性和耐腐蝕性；高溫下具有高強度和紅硬性；抗高溫氧化性、衝擊韌性、回火穩定性；良好的導熱性和抗疲勞性；熱膨脹係數低；熱處理後熱變形率小，淬透性好。

過去，我國普遍採用3Cr2W8V熱作模具鋼，壓鑄模具壽命約5萬次。1990年代，H13熱作模具鋼問世，壓鑄模具壽命達到15萬至20萬次，成為現今廣泛使用的壓鑄模具材料。3Cr2W8V熱作模具鋼強度和硬度高，抗冷熱疲勞性能好，淬透性好，但韌性和塑性差，使用壽命短，合金含量高，導致成本高。H13在中溫（最高約600℃）下性能良好，淬透性高（能夠在空氣中硬化），熱處理變形小，與3Cr2W8V相比具有更高的性能和使用壽命。

壓鑄模具材料的選擇不僅要考慮鑄造金屬的溫度，還要考慮鑄造金屬對模具各部件的影響和磨損。溫度越高，對材料的耐熱疲勞性能和高溫性能的要求越高。磨損嚴重的部件應具有較高的硬度。隨著壓鑄模具工作條件越來越苛刻，對模具材料冶金品質、性能、使用壽命的要求不斷提高。特別是對材料的純度和各向同性提出了更高的要求，導致高合金、高品質、優化的模具材料的出現，進而推動壓鑄工業的發展。